관리도를 이용하여 품질관리를 진행하실 때, SPC 7가지 규칙이 있습니다. 슈와르트 관리도를 운영시 아래 7가지 규칙을 지켜야 한다는 내용인데요. 실제 공정에서는 전부 채택하여 사용하기보다는 실질적으로 운영 가능한 Rule을 기반으로 사용하고 있습니다.
실제로 7가지 규정을 모두 지키는 업체가 있을지는 잘 모르겠네요ㅎㅎ 사실 정말 어렵거든요. 어렵다기보다는 실제로 관리를 진행할 경우에는 개선해야 할 업무량 증가와 원인 파악과 개선에 많은 비용 또는 시간이 소요되기 때문이죠.
관리도를 적용하는 이유와 장점(이점)
관리도 적용시 바람직하지 않은 이상 원인을 제거함으로써 공정능력을 확보하여 품질의 향상 및 불량으로 인한 비용을 감소시킬 수 있기 때문에 궁극적으로는 비용 절약을 이룰 수 있습니다. 또한 품질 관리를 통해 어떤 조건으로 생산시에는 어떤 품질 결과가 나올지 예상할 수 있기 때문에 예측 가능성을 확보할 수 있습니다. 즉, 공정에 안정성을 확보할 수 있습니다.
위 품질 개선 및 비용 절감을 위해 관리도 적용 초반에는 이상점 및 관리 수준 이탈이 자주 발생할 것입니다. 지금 다니고 계시는 직장에서 SPC를 이미 적용하고 있다면 관리도 선정부터 SPC 이탈 Rule에 대해서도 잘 적용하고 계실 겁니다. 이후 개선을 통해 결국 검사량을 감소시켜 기본적인 품질 관리 비용 또한 감축시킬 수 있습니다. 이렇게 소비자에게 품질 보증을 진행할 수 있기 때문에 고객에게 품질을 보증할 수 있게 될 수 있습니다.
SPC 7가지 이상판정 Rule
통계적 공정관리를 위해서 공정/제품이 안정적인 품질 수준을 가지고 있는지 사전에 잡아내야 하죠? 이때 그 사전에 검출할 수 있기 위해 이 규칙들을 적용하는 것입니다.
첫 번째로 관리선 이탈입니다.
1개 타점이 관리선을 벗어나는 경우입니다. 이러한 경우는 보통 분석 오류, 원재료 오투입, 설비 이상 등 큰 이상점이 있을 경우 주로 발생됩니다.
두 번째는 Run입니다.
연속된 9개의 타점이 중심선을 기준으로 한쪽에 몰려있는 경우입니다. 이런 경우는 보통 원재료 특성 자체의 변화 또는 공정 조건이 오 설정된 경우 또는 설비 보전이 진행되지 않아 제품 또는 공정 특성이 변화한 경우입니다.
세 번째는 Trend입니다.
연속된 6개의 타점이 증가 또는 감소하는 경우입니다. 이런 경우 원재료의 점진적인 품질 변화가 있거나 설비 또는 금형에 점진적인 마모, 온도 변화로 인한 특성 변화 등이 있을 수 있습니다.
네 번째는 주기입니다.
연속된 4개의 타점이 교대로 증감하는 경우입니다. 이런 경우에 측정 시간 또는 밤/낮의 온도차로 인한 제품 특성의 변화가 주기적으로 이루어지는 경우입니다.
다섯 번째는 Zone Rule 1 : 관리선 근접입니다.
중심치에 근접하던 타점들이 갑자기 3개의 타점 중 2개 타점이 2 시그마 밖으로 나가는 경우입니다. 갑자기 원료가 변경되거나 설비의 조건이 변경되는 등 주요 제품 정보가 바뀌는 것으로 예상할 수 있습니다.
여섯 번째는 Zone Rule 2 : 중심선 1 시그마 이탈입니다.
5개의 타점 중 4개 이상의 타점이 1시그마 밖에 타점되는 경우입니다. 이 경우도 위와 같은 원인으로 추정할 수 있습니다. 층별이라고 할 수 있습니다.
일곱 번째는 Zone Rule 3 : 중심선 1 시그마 이탈입니다.(위 기준과 상이함)
연속된 8개의 타점이 중심선 기준 1시그마 이내에 들어오는 값이 없는 경우입니다. 이 경우는 품질에 큰 문제가 발생한 심각한 경우라고 볼 수 있습니다. 설비 기능에 문제가 발생하거나 전혀 다른 원재료를 사용하는 경우가 주로 이 경우에 해당합니다.
여덟 번째는 중심선으로의 접근입니다.
연속된 15개의 타점이 중심선 기준으로 1 시그마의 관리선 이내에 존재하는 경우입니다. 이 경우는 보통 관리하실 때 품질이 좋다고 생각하실 수 있습니다. 하지만 이 경우는 분석 장비의 교체로 인해 분해능이 개선되는 경우가 있을 수 있고 만약 이대로 유지되는 품질 수준일 경우 관리선을 재조정해야 합니다. 공정능력 값이 높게 나오겠지만 품질관리를 적절히 수행하고 있다고 할 순 없습니다.
이처럼 제품 및 공정 특성의 변화만으로도 어떠한 영향으로 이런 현상이 발생되었는지 추론할 수 있으며 원인 파악도 진행하여 개선을 진행할 수 있습니다. SPC를 품질시스템(IATF16949) 에서 기본적으로 요구하는 이유도 그 때문입니다.
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