ISO 9001에서 IATF 16949 취득을 위한 핵심 준비 사항

ISO 9001에서 IATF 16949로: 자동차 산업 표준 정복

목차

• 1. ISO 9001 vs IATF 16949: 무엇이 다른가?
• 2. IATF 16949 취득을 위한 5단계 준비 사항
• 3. 심사 통과를 결정짓는 핵심 포인트 (Core Tools)
• 4. 성공적인 취득을 위한 조언

ISO 9001은 대부분의 산업에 적용하고 있어 품질경영시스템(QMS)의 기틀입니다. 하지만 자동차 산업의 표준인 IATF 16949는 그 문턱이 훨씬 높고 까다롭습니다. '일반적인 품질 관리'를 넘어 '무결점'을 지향하는 IATF 16949 전환을 성공적으로 진행하기 위해서는 아래의 사항에 대해 반드시 알고 실행하셔야 합니다.

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1. ISO 9001 vs IATF 16949: 무엇이 다른가?

IATF 16949는 ISO 9001:2015를 기본 구조로 하되, 자동차 산업 특유의 엄격한 요구사항이 추가된 규격입니다.

구분	ISO 9001	IATF 16949
적용 범위	모든 산업 분야	자동차 공급망 (부품, 조립 등)
주요 목표	고객 만족, 프로세스 개선	결함 예방, 산포 및 낭비 감소
리스크 관리	비즈니스 전반 리스크	제품 안전 및 공정 리스크 (FMEA 필수)
고객 요구사항	일반 협의 사항	CSR(고객 지정 요구사항) 엄격 준수
필수 도구	권장 사항 수준	Core Tools (APQP, PPAP 등) 필수

핵심 차이: ISO 9001은 "시스템이 있는가?"를 묻는다면, IATF 16949는 "그 시스템이 자동차 품질을 보장할 만큼 정교하고 실행력이 있는가?"를 묻습니다.

 

2. IATF 16949 취득을 위한 주요 5단계 준비 사항

① 갭 분석 (Gap Analysis)

현재 시스템과 IATF 요구사항 사이의 차이를 파악하고 특히 제품 안전(Product Safety) 요구사항 누락 여부가 중요합니다. 또한, 경영진이 품질방침, 목표를 설정하고 적극적으로 반영해야 합니다.

② 프로세스 접근법과 'Turtle map' 활용

각 프로세스의 입력, 출력, 자원, KPI를 분석하는 거북이 도표 작성이 필수적입니다. 각 프로세스의 입력물을 바탕으로 출력물이 발생하고 그 출력물을 만들어 내기 위해 어떤 자원(인적, 물적자원)을 활용하여 프로세스를 운영하는지가 포함되어야 합니다. 그리고 모든 프로세스에 관리할 필요는 없지만 프로세스가 제대로 운영되고 있는지를 KPI(핵심 성과 지표)를 통해 효과성과 효율성이 모니터링되어야 합니다.

③ 고객 지정 요구사항(CSR) 파악

납품하는 완성차 업체(OEM)의 별도 품질 매뉴얼을 시스템에 반드시 통합해야 합니다. 그리고 이 요구사항 만족을 위해 품질 매뉴얼 뿐만 아니라 절차서, 지침서 및 각종 양식 문서에 반영되어야 합니다.

④ 내부심사원 자격 확보

시스템 심사원 외에 제조공정 심사원, 제품 심사원을 별도로 육성하고 자격을 증명해야 합니다. 또한 협력업체의 공급 제품에 대해서 승인을 진행하는 2자 심사원(협력업체 품질 관리자)도 함께 자격이 확보되어야 합니다.

⑤ 가동 실적 확보

심사 전 최소 12개월 이상의 운영 실적과 완전한 내부심사 기록이 필요합니다. 단순 가동 실적만 필요한 것이 아니라 가동을 진행하면서 Control plan에 기반한 공정 요구사항을 만족하고 특별특성의 경우 특별관리(SPC관리, 전수검사 Error proof 사용 등)를 진행하고 있어야 함이 증명되어야 합니다.

 

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3. 심사 통과를 결정짓는 핵심 포인트 (5대 Core Tools)

IATF 16949 심사의 성패는 IATF에서 요구하는 Core tool인 아래 5가지 도구의 실제 적용 여부에 달려 있습니다.

• APQP (사전 제품 품질 계획): 신제품 개발부터 양산 이관까지의 체계적 프로젝트 관리

프로젝트를 진행할 때, 고객의 요구사항이 반영되고 일정이 고객-내부-협력업체까지 연계되어야 합니다. 또한 각 일정에 따라 Gate review를 진행하여 프로젝트가 일정에 맞게 진행되고 있는지 점검과 승인이 이루어져야 합니다.

• PPAP (부품 승인 절차): 양산 부품이 요구사항을 만족함을 증명

APQP를 통해 개발을 진행하고 최종적으로는 안정적인 양산을 위해 PPAP을 진행합니다. PPAP은 양산을 적용하는 것을 승인하는 절차이며, 양산할 수 있는 능력을 실제 갖추고 있는지를 확인하게 됩니다. 제품과 공정이 고객이 요구하는 사항을 반영하고 있고, 생산성을 제대로 확보했는지에 대한 사항을 주로 확인하게 됩니다.

PPAP은 자료를 고객에게 제출해야하는데 상세 사항은 아래의 글을 참고 바랍니다.

PPAP의 절차 및 요구사항(산출물)

• FMEA (고장 형태 및 영향 분석): 발생 가능한 불량의 선제적 리스크 분석

제품과 서비스를 만드는 과정에서는 불량과 이상을 초래할 수 있습니다. 그러한 이상점을 사전에 방지하고 리스크를 검출하여 예방하는 것이 중요한데 그 리스크를 찾아내는 방법 중 하나가 FMEA입니다. 각 공정의 프로세스에 따라 요구되는 사항을 기반으로 그 요구사항 만족을 위해 해야하는 조치와 지키지 못했을때의 리스크를 파악하고 그 리스크를 제거하거나 감축시킬 수 있는 방안을 검토해야 합니다.

• SPC (통계적 공정 관리): 데이터를 통한 공정 안정성 관리

공정이 지속적으로 안정적인지 모니터링해야하며 SPC를 통해 점검해야 합니다. SPC 관리를 이탈하는 경우 그에 따른 원인 조사와 개선 대책을 수립하고 이탈 제품에 대해서는 격리 조치 후 검토를 실시해야 합니다.

• MSA (측정 시스템 분석): 측정 데이터의 신뢰성 검증

공정과 제품 측정(분석)을 통해 나오는 모든 데이터는 모두가 신뢰할 수 있는 데이터임을 증명해야하기 위한 방법입니다. 측정된 데이터가 신뢰할 수 있는 데이터로 나오는 것이 기본 전제이며, 측정 시스템 분석에서 탈락된 측정법은 이상품으로 분류되기 때문에 기본이 되어야 하는 산출물입니다.  MSA 관련 자료는 아래의 글을 참고 부탁드립니다.

MSA(측정시스템분석)의 기준과 평가(판정) 방법

 

4. 성공적인 취득을 위한 조언

IATF 16949는 단순한 인증 취득이 아닌 '현장 실행력'의 문제입니다. 최고 경영진의 의지를 바탕으로 전 부서가 협업하여 실제 공정의 리스크를 찾아내고 개선하는 과정이 수반되어야 합니다. 자동차 산업의 진입을 위해서는 경영진의 지원이 있어야 가능하기 때문에 무엇보다도 경영진의 관심이 기본 전제사항입니다.